Vortrag HET 70 am 20.7.1965 in Koblenz

Konstruktion des Aufliegerträgers
von Herrn Dr. Meyer

Für den Transport des hauptsächlich vorgesehenen Objektes würde es genügen, die mittlere Plattform von ca. 3 x 5 m² Fläche aus einem Rahmen von 40er Breitflansch Doppelt-T Trägern herzustellen, der eine entsprechende Verbindung von der Mitte der beiden Querträger aus zum Fahrgestell des Aufliegers bzw. der Sattelkupplung aufweist. Daß diese einfache und durchsichtige Konstruktion nicht gewählt wurde, hat folgenden Grund:

1. Die Plattform soll auch in der Mitte beladen werden.
2. Die Bauhöhe der Plattform soll möglichst 350 mm nicht Überschreiten, um bei gewährleisteter Brückendurchfahrt genügend Bodenfreiheit zu bekommen.
3. Da das zu transportierende Objekt einen hohen Schwerpunkt besitzt und die Seitenstabilität nur durch das Aufliegerfahrgestell bestimmt wird, das deshalb sehr hart gefedert ist, sollte die Plattform absolut verdrehsteif sein.
4. Alle vorausgegangenen Forderungen sollen außer dem mit einem Minimum an Eigengewicht erfüllt werden.

Aus diesen Gründen wurde es unternommen, eine Sandwichbauweise zu benutzen, die sich bereits als Stahlflachstraße in der Praxis bewährt hat. Die mittlere Plattform besteht deshalb aus einem flachen Kasten, der mit wellblechartiger Stegführung ausgesteift ist, Dadurch wird auch der mittlere Teil der Plattform zum Mittragen gezwungen und erlaubt die niedrige Bauhöhe. Wegen Beulgefahr muß die obere Haut dicker als die untere Haut gewählt werden.

Die Fortsetzung dieser Bauweise in Richtung Sattelkupplung für 2 schmalere gebogene Kastenhälse macht keine Schwierigkeiten, da hier nur auf Verbindung der Stege und eine Örtliche Verstärkung der oberen und unteren Haut geachtet werden muß. Die letzteren können durch Lochschweißung bequem befestigt werden. Schwierig ist lediglich der Anschluß an den trapezförmigen Kasten des Aufliegerfahrgestells. Hier muß so vorgegangen werden, daß die Stegbleche der Plattform in ihrer Fortsetzung immer höher werden, bis sie schließlich die ganze Höhe des Fahrgestellkastens ausfüllen. Darüber kann nun wieder eine Haut gelegt werden, während der Mittelteil der unteren Haut direkt in den Kastenboden weitergeführt wird. An der Übergangsstelle von Plattform und Fahrgestellkasten entsteht somit zwangsläufig ein hohes Widerstandsmoment, was keine Spannungsspitzen an dieser kritischen Stelle aufkommen läßt. Die Plattform kann damit im Eigengewicht bei den Vorteilen der geringen Bauhöhe, der günstigen Beladbarkeit und der hohen Verwindungssteifigkeit unter 3000 kp gehalten werden. Die dadurch erzielte Einsparung an Gewicht liegt bei etwa 1000 kp.